金屬精加工切削液的選用，精加工是金屬加工過程中，對金屬加工精度要求比較高的一種。主要矛盾是保證工件的精度和降低工件表面粗糙度，以及挺高刀具的耐用度。此時，除了考慮刀具材質、工件材質、加工方式之外，還應考慮切削速度的變化，選用不同性能的金屬切削液。
      用高速鋼刀具精車或精銳碳素鋼工件時，切削液應具有良好的滲透能力、良好的潤滑性能和一定的冷卻性能。在較低的切削速度(小于10米/分)下，由于在切削過程中主要是機械磨損，因此要求切剛液具有良好的潤滑性和一定的流動性卜使它能很快地滲透到切削區城，減少準擦和拈結，抑制積屑溜和嶙刺，從而提高工件的精度和降低表面粗她度，提高刀具的耐用度，此時應選用濃度為10-15腸的李‘化液，或濃度為10-20%的極壓乳化液。
      用硬質合金刀具精加工碳素鋼工件時，可以不用切削液，也可用濃度為10-25%的乳化液.或濃度為10-20 yo的極壓乳化液。精加工銅及其合金、鋁及其合金工件時，為了得到較低的表面粗糙度和較高的精度，可選用濃度為10-20%乳化液、煤油或煤油50 %+7號機械油50 %,在精加工鑄鐵時，可以不考慮選用切削液，各位金屬加工廠家可以考慮選用濃度為7-10%的乳化液或者是煤油，以降低工件表面粗糙度。